calidad Tricone de perforación & broca del diente del molino fábrica

1. Descripción general del producto La broca PDC (Compacto de Diamante Policristalino) de 8 1/2 pulgadas es una herramienta de perforación de núcleo ampliamente utilizada en los campos de exploración de petróleo y gas, prospección geológica y minería. Con un diámetro de 215,9 mm, es adecuada para la mayoría de las operaciones de perforación de media profundidad (que van de 2000 m a 6000 m). Aprovechando la ultra alta dureza de los compactos de diamante policristalino y el diseño optimizado de la estructura de la broca, se ha convertido en una solución de perforación eficiente que reemplaza a las brocas de cono de rodillos tradicionales, mejorando significativamente la eficiencia de perforación y reduciendo los costos operativos. 2. Composición del material del núcleo El rendimiento de la broca PDC de 8 1/2 pulgadas está determinado en gran medida por su composición de material de alta calidad, que incluye principalmente tres partes clave: 2.1 Cortadores PDC Los dientes de corte de la broca están hechos de compactos de diamante policristalino de alta calidad. Estos compactos se sinterizan a partir de micro-polvo de diamante artificial a alta temperatura y alta presión. La capa de diamante de los cortadores PDC tiene una dureza superior a HV10000, y su resistencia al desgaste es de 50 a 100 veces mayor que la del carburo cementado. Esto permite que la broca mantenga un excelente rendimiento de corte incluso en formaciones abrasivas. 2.2 Matriz de carburo de tungsteno La matriz que soporta los cortadores PDC está hecha de carburo cementado a base de carburo de tungsteno de alta resistencia. Este material combina una excelente resistencia al impacto y al desgaste, lo que puede soportar eficazmente los cortadores PDC para que funcionen de forma estable en formaciones complejas. Evita el agrietamiento de la matriz causado por el impacto del estrato durante el proceso de perforación, lo que garantiza la integridad y fiabilidad de la estructura de la broca. 2.3 Cuerpo de la broca El cuerpo principal de la broca está forjado con acero de aleación 42CrMo. Después del tratamiento térmico de templado y revenido, su resistencia a la tracción alcanza más de 1000 MPa. Este cuerpo de broca de alta resistencia puede soportar la alta presión de perforación (hasta 350 kN) y la alta velocidad de rotación (hasta 200 rpm) durante las operaciones de perforación, lo que garantiza la estabilidad estructural y la larga vida útil de la broca. 3. Ventajas de rendimiento Derivada de su avanzada composición de materiales, la broca PDC de 8 1/2 pulgadas exhibe importantes ventajas de rendimiento en comparación con las herramientas de perforación tradicionales: Ultra alta eficiencia de perforación: La alta dureza de los cortadores PDC permite que la broca logre una velocidad de perforación (ROP) que es de un 30% a un 100% más alta que la de las brocas de cono de rodillos en formaciones convencionales como arenisca y piedra caliza. Esto acorta en gran medida el ciclo de perforación. Larga vida útil: Los materiales resistentes al desgaste reducen la pérdida de dientes de corte. El metraje de una sola broca PDC de 8 1/2 pulgadas puede alcanzar de 2 a 5 veces el de una broca de cono de rodillos, lo que reduce significativamente el número de operaciones de viaje y disminuye el costo general de perforación. Trayectoria de perforación estable: La sinergia entre el material rígido y la estructura optimizada dota a la broca de excelentes capacidades de perforación direccional. Es adecuada para pozos verticales, pozos horizontales y pozos de alcance extendido, lo que garantiza un control preciso de la trayectoria de perforación. 4. Principales escenarios de aplicación Debido a su excelente rendimiento, la broca PDC de 8 1/2 pulgadas se aplica ampliamente en varios campos: 4.1 Perforación de petróleo y gas Como la broca principal para formaciones de media profundidad, se utiliza ampliamente en la perforación de secciones desviadas, secciones horizontales y secciones tangentes en formaciones compuestas como arenisca, lutita y piedra caliza. Es particularmente adecuada para el desarrollo eficiente de recursos de petróleo y gas no convencionales como el gas de esquisto y el petróleo apretado. En la perforación de pozos horizontales de gas de esquisto, puede mantener una alta eficiencia de perforación durante mucho tiempo, reduciendo eficazmente el costo del desarrollo de gas de esquisto. 4.2 Perforación de exploración geológica En el campo de la exploración geológica, esta broca se utiliza para la perforación de núcleos en la exploración de recursos minerales y los estudios hidrogeológicos. Sus características de corte de alta precisión pueden proteger eficazmente la integridad del núcleo de roca, lo que garantiza la precisión de los datos de exploración. Esto es crucial para determinar la distribución y las reservas de recursos minerales. 4.3 Perforación minera En las operaciones mineras, la broca PDC de 8 1/2 pulgadas es adecuada para perforar pozos de ventilación, pozos de drenaje y barrenos en minas de carbón, minas de metales y otras áreas mineras. En formaciones de roca dura, muestra una excelente eficiencia de rotura de roca, satisfaciendo las necesidades de operación de alta eficiencia de la minería a gran escala. Puede adaptarse al duro entorno de trabajo de las minas y mantener un rendimiento estable. 4.4 Otros campos especiales También tiene aplicaciones en campos especiales como la perforación de pozos geotérmicos y el desarrollo de metano de lecho de carbón. Con su resistencia a la temperatura (capaz de soportar temperaturas superiores a 200℃) y resistencia a la corrosión, puede adaptarse a las duras condiciones de trabajo de formaciones especiales. Por ejemplo, en la perforación de pozos geotérmicos, puede resistir el ambiente de alta temperatura subterráneo y asegurar el progreso sin problemas del desarrollo de recursos geotérmicos.

En la perforación geotérmica, las brocas de cono de rodillos (específicamente las brocas triconos) son herramientas fundamentales debido a su rendimiento superior en las formaciones rocosas ígneas y metamórficas duras y abrasivas típicas de los yacimientos geotérmicos. A partir de 2025, siguen siendo una opción principal para los segmentos de superficie de gran diámetro de los pozos donde otros tipos de brocas tienen dificultades. Papel clave en la perforación geotérmica (2025): Acción de rotura de roca: Estas brocas utilizan un movimiento de trituración y molienda (cincelado) para penetrar la roca dura, lo cual es más efectivo que la acción de cizallamiento de las brocas de arrastre en formaciones muy duras. Ventaja económica: Con un costo de aproximadamente $20,000–$25,000, las brocas de cono de rodillos son significativamente más asequibles que las brocas de arrastre/PDC, que pueden costar entre $150,000 y $250,000. Versatilidad: Se utilizan para más del 80% de la construcción de pozos geotérmicos, particularmente en pozos de aguas profundas y en diversas condiciones geológicas, desde formaciones blandas hasta duras. Los principales desafíos de la perforación geotérmica para las brocas de cono de rodillos: La perforación geotérmica, especialmente cuando se encuentran formaciones rocosas de alta temperatura (>200°C), presenta desafíos únicos y severos para las brocas de cono de rodillos. Dimensiones del desafío Impactos específicos Temperaturas extremas Los sellos y lubricantes dentro de las brocas de cono de rodillos tradicionales normalmente solo pueden soportar temperaturas de alrededor de 150°C. Los pozos geotérmicos a menudo alcanzan temperaturas superiores a 250°C, y a veces incluso por encima de 300°C. Estas altas temperaturas pueden causar fallas en los sellos, degradación o evaporación del lubricante, y rápido desgaste y agarrotamiento de los cojinetes debido a la falta de lubricación. Formaciones duras y abrasivas Los recursos geotérmicos a menudo se encuentran en rocas ígneas o metamórficas (como granito y basalto), que son extremadamente duras y abrasivas. Esto causa un desgaste rápido en los dientes de corte de la broca (ya sean de acero o de carburo) y en el sistema de cojinetes. Alto impacto y vibración Las formaciones duras y heterogéneas pueden fácilmente hacer que la broca se "atasque" o "salte", generando cargas de impacto severas. Esto no solo daña la estructura de corte, sino que también pone a prueba la integridad mecánica de los cojinetes y de todo el cuerpo de la broca. Dificultades en la circulación del fluido de perforación Las formaciones geotérmicas a menudo tienen fracturas, lo que puede provocar la pérdida de fluido de perforación, lo que resulta en una reducción del enfriamiento y la eficiencia de la eliminación de recortes de la broca, y aumenta el riesgo de desgaste térmico y empaquetamiento de lodo en la broca. *2025 Innovaciones técnicas *Sellos de alta temperatura: Las soluciones modernas de 2025, como los sellos Xplorer Kaldera™, permiten que las brocas resistan temperaturas superiores a 277°C (530°F), lo que garantiza una mayor vida útil de los sellos y la fiabilidad de los cojinetes en entornos de vapor sobrecalentado. Mayor resistencia de fijación: La investigación a finales de 2024 y 2025 se ha centrado en optimizar el diámetro y la interferencia de los dientes para evitar la disminución del 14.7%–83.3% en la resistencia de fijación observada a altas temperaturas (180°C). *Sistema de sellado y lubricación resistente a altas temperaturas: Esta es la tecnología central de las brocas de cono de rodillos geotérmicas. La solución líder en la industria utiliza sellos y lubricantes de alta temperatura especialmente desarrollados. Los sellos resistentes a altas temperaturas permiten que la broca de cono de rodillos mantenga un sellado y lubricación efectivos en entornos de alta temperatura en el fondo del pozo que superan los 275°C, lo que prolonga significativamente la vida útil de los cojinetes. Estructura de corte optimizada y diseño de protección de calibre: Para formaciones duras, las brocas de insertos de carburo de tungsteno (TCI) se utilizan típicamente en lugar de brocas de dientes de acero para mejorar la resistencia al desgaste. Se implementan tratamientos especiales de protección de calibre (como la adición de materiales resistentes al desgaste o características de diseño al cuerpo de la broca) para evitar el desgaste rápido del diámetro de la broca debido a la abrasión, lo que garantiza la calidad del pozo. Se emplean la disposición optimizada de los dientes y el diseño de las filas para lograr una mejor eficiencia de trituración y reducir la vibración en formaciones duras. *Mejora de la limpieza hidráulica y la eliminación de recortes: En la perforación geotérmica, es crucial evitar el "empaquetamiento de lodo" (volver a cortar los recortes de roca) de la broca. Las mejoras tecnológicas incluyen aumentar el espacio del canal de recortes, optimizar el diseño de la trayectoria del flujo e incorporar un gran ojo de agua central para garantizar un enfriamiento y limpieza efectivos de la broca incluso bajo una alta producción de recortes. Los efectos de la aplicación se reflejan principalmente en los siguientes aspectos: *Vida útil prolongada: Las brocas de cono de rodillos que utilizan las mencionadas tecnologías de alta temperatura pueden prolongar significativamente su tiempo de trabajo efectivo. Por ejemplo, los datos de SLB muestran que su tecnología de sellado de alta temperatura puede extender el tiempo de perforación pura en el fondo del pozo en un 3%-37% y aumentar el metraje perforado por corrida en un 33% en un entorno de 275°C. *Velocidad de perforación mecánica mejorada: Al optimizar el diseño para reducir el "atasco de la broca" y el "rebote de la broca", la broca funciona de manera más suave, lo que contribuye a un aumento en la velocidad de perforación mecánica promedio. Por ejemplo, los registros nacionales muestran que en formaciones de arenisca de cuarzo dura y abrasiva (similar a algunos entornos geotérmicos), una broca de cono de rodillos de clase IADC 537 optimizada logró un buen rendimiento con una velocidad de perforación mecánica promedio de 3.11 metros/hora. *Costos generales reducidos: Aunque las brocas de cono de rodillos de alto rendimiento tienen un precio unitario más alto, su mayor vida útil y menos ciclos de viaje y reemplazo reducen efectivamente el tiempo no productivo y los riesgos operativos, lo que reduce el costo total de perforación del proyecto. Mercado y tendencias Crecimiento del mercado: Se estima que el mercado de brocas geotérmicas alcance los $4.08 mil millones en 2025 y se proyecta que crezca a más de $6 mil millones para 2032. Dominio regional: La región de Asia-Pacífico, particularmente China, India e Indonesia, está experimentando el crecimiento más rápido en la actividad de perforación para 2025. Cambio competitivo: Si bien las brocas de cono de rodillos son estándar para los proyectos geotérmicos convencionales, las brocas de diamante policristalino (PDC) se utilizan cada vez más en roca dura para mejorar las tasas de penetración (ROP), a veces alcanzando velocidades récord de 173 pies/hora en formaciones duras en 2025.

1. Descripción general del producto La broca de 8 pulgadas y media PDC (Polycrystalline Diamond Compact) es una herramienta de perforación de núcleo ampliamente utilizada en los campos de exploración de petróleo y gas, prospección geológica y minería..9 mm, es adecuado para la mayoría de las operaciones de perforación de profundidad media (de 2000 a 6000 m).Aprovechando la altísima dureza de los compactos de diamantes policristalinos y el diseño optimizado de la estructura del bit, se ha convertido en una solución de perforación eficiente que reemplaza a las piezas de cono de rodillo tradicionales, mejorando significativamente la eficiencia de la perforación y reduciendo los costos operativos. 2Composición del material del núcleo El rendimiento de la broca PDC de 8 pulgadas y media está determinado en gran medida por su composición de material de alta calidad, que incluye principalmente tres partes clave: 2.1 Cortadoras de PDC Los dientes de corte de la broca están hechos de compactos de diamantes policristalinos de alta calidad..La capa de diamante de los cortadores PDC tiene una dureza superior a HV10000, y su resistencia al desgaste es de 50 a 100 veces mayor que la del carburo cementado.Esto permite que la broca mantenga un excelente rendimiento de corte incluso en formaciones abrasivas. 2.2 Matriz de carburo de tungsteno La matriz que sostiene los cortadores PDC está hecha de carburo cementado a base de carburo de tungsteno de alta resistencia.que pueden ayudar eficazmente a los cortadores PDC a trabajar de manera estable en formaciones complejasEvita el agrietamiento de la matriz causado por el impacto de los estratos durante el proceso de perforación, garantizando la integridad y fiabilidad de la estructura de la broca. 2.3 Cuerpo de bit El cuerpo principal de la broca está forjado de acero de aleación 42CrMo. Después del tratamiento térmico de enfriamiento y templado, su resistencia a la tracción alcanza más de 1000MPa.Este cuerpo de bit de alta resistencia puede soportar la alta presión de perforación (hasta 350kN) y la alta velocidad de rotación (hasta 200rpm) durante las operaciones de perforación, garantizando la estabilidad estructural y la larga vida útil de la broca. 3. Ventajas de rendimiento Derivado de su composición de material avanzada, la broca PDC de 8 pulgadas y media exhibe ventajas de rendimiento significativas en comparación con las herramientas de perforación tradicionales: Eficiencia de perforación muy alta: The high hardness of PDC cutters allows the drill bit to achieve a drilling rate (ROP) that is 30% to 100% higher than that of roller cone bits in conventional formations such as sandstone and limestoneEsto acorta en gran medida el ciclo de perforación. Larga vida útil: Los materiales resistentes al desgaste reducen la pérdida de dientes de corte.reducción significativa del número de operaciones de depuración y reducción del coste general de perforación. Trayectoria de perforación estable: La sinergia entre el material rígido y la estructura optimizada confiere a la broca una excelente capacidad de perforación direccional.y fuentes muy extensas,, garantizando un control preciso de la trayectoria de perforación. 4. Principales escenarios de aplicación Debido a su excelente rendimiento, la broca PDC de 8 pulgadas y media se aplica ampliamente en varios campos: 4.1 Perforación de petróleo y gas Como broca principal para formaciones de profundidad media, se utiliza ampliamente en la perforación de secciones desviadas, secciones horizontales y secciones tangentes en formaciones compuestas como arenisca,piedra de barroEn el caso de la perforación horizontal de pozos de gas de esquisto, el proceso de extracción de petróleo y de gas de esquisto es el más adecuado.puede mantener una alta eficiencia de perforación durante mucho tiempo, reduciendo efectivamente el coste del desarrollo de gas de esquisto. 4.2 Perforación de exploración geológica En el campo de la exploración geológica, esta broca se utiliza para la perforación de núcleos en la exploración de recursos minerales y encuestas hidrogeológicas.Sus características de corte de alta precisión pueden proteger eficazmente la integridad del núcleo de rocaEl objetivo es garantizar la exactitud de los datos de exploración, lo que es crucial para determinar la distribución y las reservas de recursos minerales. 4.3 Minería Perforación En las operaciones mineras, la broca PDC de 8 pulgadas y media es adecuada para perforar pozos de ventilación, pozos de drenaje y agujeros de explosión en minas de carbón, minas de metales y otras áreas mineras.En formaciones rocosas duras, muestra una excelente eficiencia en la fracturación de rocas, satisfaciendo las necesidades de operación de alta eficiencia de la minería a gran escala.Puede adaptarse al duro entorno de trabajo de las minas y mantener un rendimiento estable. 4.4 Otros campos especiales También tiene aplicaciones en campos especiales como la perforación de pozos geotérmicos y el desarrollo de metano en yacimientos de carbón.Con su resistencia a la temperatura (capaz de soportar temperaturas superiores a 200 °C) y resistencia a la corrosiónPor ejemplo, en la perforación de pozos geotérmicos, la presión de la superficie de los pozos es muy baja.puede resistir el ambiente de alta temperatura bajo tierra y garantizar el progreso sin problemas del desarrollo de recursos geotérmicos.

Tendencias de la perforación en alta mar La exploración de petróleo y gas en alta mar avanza continuamente hacia aguas profundas, ultra-profundas y formaciones geológicas más complejas.Los desafíos comunes en estos entornos están directamente relacionados con la selección de bits: Inmensa presión de costos:Las tasas diarias extremadamente altas de la plataforma exigen que los bits deben serconfiable y eficientepara minimizar el tiempo no productivo. Umbral técnico elevado:La perforación en aguas profundas se enfrenta a entornos extremos como bajas temperaturas y alta presión, lo que requiere una excelente estabilidad y compatibilidad de los sistemas de herramientas de bit y downhole. Condiciones geológicas complejas:En comparación con los mares abiertos, las zonas como los márgenes de la plataforma continental y las complejas zonas de fallas presentan cambios significativos de formación, con posibles secuencias alternas de blandos, duros, abrasivos,o rocas fracturadasEsto impone exigencias extremadamente altas a los bits.adaptabilidad y resistencia al impacto. Los desafíos geológicos que enfrenta la perforación en alta mar Zonas de fallas complejas (formaciones blandas/duras entrelazadas, grandes ángulos de inmersión) Formaciones de alta presión en aguas ultraprofundas (mala perforabilidad, muy abrasiva) Perforación de secciones laterales largas (alta fricción/torque, transporte de esquejes difíciles) Zonas con alta incertidumbre geológica Conceptos básicos para la selección de bits PDC Mejorar la estabilidad y la resistencia al impacto:Seleccionar bits con6 cuchillas o másy fuerte agresividad, junto conLas demás máquinas de cortar de metalUtilice un diseño de protección reforzado para evitar el diámetro irregular del pozo. Optimizar la eficiencia de corte y la resistencia al desgaste:Seleccionar bits conalta densidad de los cortadoresy emplearcortadores PDC resistentes al desgaste y al impactoPara mejorar la potencia de fracturación de rocas, se emparejan herramientas como los motores de barro de alto par. Reducir la fricción y optimizar la hidráulica:Seleccionar bits concuchillas aerodinámicas y diseño de corona de baja fricciónEsto debe combinarse con procesos como el fluido de perforación de alto rendimiento y la tasa de flujo optimizada para garantizar la limpieza del pozo. Equilibrar la agresividad y la adaptabilidad:Seleccionar bits PDC con agresividad moderada y amplia adaptabilidad, o preparar una solución híbrida de bits "PDC + Roller Cone" para manejar formaciones duras inesperadas. Ventajas de los bits PDC Dimensión de ventaja Manifestación específica Beneficios para la perforación en alta mar Tasa de penetración (ROP) y eficiencia Utilizael corteSu ROP en formaciones duras y medianas duras esmucho más altoEn el caso de las piezas de cone de rodillo, que dependen principalmente de la trituración y el impacto. Acorta significativamente el ciclo de perforación, ahorrando directamente unas tasas de día de perforación en alta mar extremadamente altas. Alta resistencia al desgaste y larga vida Compacto de diamantes policristalinos (PDC)Los cortadores poseen una dureza extrema y resistencia al desgaste. Al no tener piezas móviles (rodamientos), su vida útil en formaciones adecuadas puede ser varias veces mayor que la de las piezas de cono de rodillo. Reduce los viajes para los cambios de bits, reduce el riesgo operativo y el tiempo no productivo, aumenta la tasa de éxito de la perforación "una sola vez". Buena estabilidad térmica Los cortadores PDC pueden mantener el rendimiento a altas temperaturas en pozos profundos. Capaz de soportar altas temperaturas en el fondo del pozo (por ejemplo, 162 °C en los casos mencionados) y perforación profunda/ultraprofunda. Eficacia en relación con los costes Aunque el coste de compra individual puede ser mayor, suel alto ROP y la larga vida útil reducen significativamente el coste por pie, por lo que es muy beneficioso desde la perspectiva del coste total del proyecto. Controla eficazmente los costes operativos totales en alta mar, logrando una reducción de costes y una mejora de la eficiencia. Compatibilidad técnica La estructura del cortador fijo funciona sin problemas y esmuy compatiblecon sistemas de perforación automatizados e inteligentes comoSistemas de dirección giratoria (RSS)yLa explotación forestal durante la perforación (LWD). Permitees preciso, suave y eficienteControl de trayectoria del pozo, que es clave para completar pozos orientales y horizontales complejos en alta mar. La adaptabilidad de la formación El rendimiento en formaciones complejas, intercaladas y fracturadas se mejora continuamente a través de un diseño y materiales optimizados (por ejemplo, cortadores no planos, gajes reforzados). La gama de aplicaciones se ha ampliado desde las rocas duras homogéneas tempranas a una mayor variedad de condiciones geológicas marinas. Las ventajas antes mencionadas se complementan entre sí, formando en conjunto la competitividad central de los bits PDC: Resolver el principal problema en el extranjero Redución extrema de costes:Las tarifas diarias de las plataformas offshore pueden ascender a cientos de miles de dólares.cualquier tecnología que acorta el ciclo de perforación significa ahorros masivosEl alto ROP de los bits PDC aborda directamente este punto débil, haciendo que su alto coste de adquisición sea insignificante en comparación con los costes totales. La combinación de las tendencias tecnológicas con la perforación inteligente:La perforación moderna en alta mar depende en gran medida de tecnologías inteligentes como la dirección rotativa y el LWD para una penetración precisa del depósito.Las características de funcionamiento estables de los bits PDC los convierten en el "terminal de ejecución" ideal para el funcionamiento eficiente de estos sistemasSu combinación es una tendencia inevitable en el desarrollo tecnológico. Ampliación continua de los límites de aplicación: Innovación de materiales y diseño:A medida que mejoran la resistencia al impacto y a las altas temperaturas de los materiales PDC (el rendimiento nacional de los PDC se acerca a los niveles avanzados internacionales) y los diseños especializados para la vibración,Aparecen formaciones abrasivas, sus debilidades tradicionales se están mitigando continuamente y sus escenarios de aplicación se siguen ampliando.

La Importancia de los Tipos de Rodamientos en las Brocas Tricónicas Las brocas tricónicas son un tipo de herramienta de perforación de rocas que se utilizan para perforar agujeros en el suelo para diferentes exploraciones y construcciones geológicas. Están diseñadas con tres rodillos cilíndricos o conos, que giran sobre un sistema de rodamientos para triturar la roca y mover la broca más profundamente en el suelo. El tipo de rodamiento es un componente crucial de la broca tricónica, ya que impacta directamente en su rendimiento y durabilidad. Ventajas de los Diferentes Tipos de Rodamientos Las brocas tricónicas pueden venir con varios tipos de rodamientos, incluyendo rodamientos abiertos, rodamientos sellados y rodamientos refrigerados por aire. Cada tipo tiene su propia importancia y desventajas. Los rodamientos abiertos de las brocas tricónicas son rentables y pueden manejar perforaciones altas, sin embargo, podrían requerir un mantenimiento regular y no son adecuados para perforar en entornos hostiles. Innovación en la Tecnología de Rodamientos El rendimiento de las brocas tricónicas puede mejorar a través de la tecnología innovadora de rodamientos. Un ejemplo es el uso de insertos de carburo de tungsteno (TCIs) en los rodamientos, lo que puede aumentar su resistencia y durabilidad al desgaste. Factores de Seguridad： El tipo de rodamiento de la broca tricónica utilizado en las brocas tricónicas también tiene implicaciones de seguridad. Los rodamientos abiertos de las brocas tricónicas no se recomiendan para su uso en perforaciones subterráneas debido a la amenaza de que entren escombros y causen daños. ¿Cómo Usar las Brocas Tricónicas? El uso de brocas tricónicas requiere una manipulación y reparación adecuadas para garantizar su rendimiento optimizado. Antes de usar, la broca tricónica debe inspeccionarse en busca de cualquier daño o desgaste, y el rodamiento debe lubricarse. La broca tricónica debe operarse dentro de su rango de velocidad y temperatura creado para evitar daños. Después de su uso, la broca tricónica debe limpiarse e inspeccionarse nuevamente para detectar cualquier desgaste o daño que requiera mantenimiento o sustitución. Servicio y Calidad El rendimiento y la vida útil de la broca tricónica dependen de la calidad de los componentes, como el tipo de rodamiento. Las brocas tricónicas de calidad vienen con una garantía y están diseñadas para proporcionar una eficiencia óptima en el entorno de perforación. Los proveedores de servicios deben asegurarse de que utilizan brocas tricónicas genuinas y proporcionar mantenimiento y reemplazos oportunos para garantizar la seguridad y la eficacia de sus equipos. Aplicaciones de las Brocas Tricónicas Las brocas tricónicas se utilizan en una variedad de aplicaciones, incluyendo la perforación de petróleo y gas, la recopilación de datos para estudios geológicos, operaciones mineras y perforación de pozos de agua. Comprender los requisitos del entorno de perforación, incluyendo la formación rocosa y la profundidad de perforación deseada, puede ayudar a elegir la broca tricónica adecuada con el tipo de rodamiento correcto para el trabajo.   El tipo de rodamiento utilizado en las brocas tricónicas es vital para su durabilidad y rendimiento. Los rodamientos abiertos, sellados y refrigerados por aire tienen cada uno sus propias ventajas y desventajas. Las tecnologías innovadoras de rodamientos, como por ejemplo los TCIs y los rodamientos con diamantes, pueden mejorar la eficiencia de las brocas tricónicas.

1. Instalación de la unidad:1 Preparar el espacio de perforación de la roca.2 Conducir el aire y el agua (cuando se necesite agua para la eliminación del polvo) a las tuberías, líneas de iluminación, etc., en las inmediaciones del punto de trabajo para su posterior utilización.3Según los requisitos del diseño de la posición del agujero, garantizar la posición fiable de la plataforma de perforación.   2- Inspección antes de las tareas:1 Al comenzar el trabajo, compruebe cuidadosamente si las tuberías de aire y agua (cuando se necesite agua para eliminar el polvo) están firmemente conectadas.especialmente la conexión entre las juntas de las tuberías de viento y agua y las tuberías de viento y agua deben ser firmes para evitar tropiezos y lesiones. fugas de aire y fugas de agua.2Verifique si el dispositivo de niebla de aceite se ha llenado de aceite orgánico (no debe llenarse demasiado).Verifique si los tornillos, las tuercas, las juntas, etc. de cada pieza han sido apretados y si los diversos posicionamientos son firmes y fiables.   3Procedimiento de perforación y método de descarga:1Al abrir un agujero, primero perforar con una pequeña energía de impacto, fuerza de propulsión y baja velocidad para facilitar el posicionamiento de la broca.Cuando el taladro está perforado aproximadamente 10 cm, a continuación, utilizar el impacto de la puerta de aire completo, y aumentar adecuadamente la fuerza de propulsión, aumentar la velocidad (para mantener la mezcla aire-agua en una proporción adecuada cuando se requiere polvo),y realizar perforación de roca normal. Después de perforar una tubería de perforación, detener el funcionamiento del motor de aire y detener la alimentación. El impactador envía aire y agua, inserta la horquilla en la ranura de la tubería de perforación del soporte del taladro,hace que el motor de viento se vuelva atrás, la placa corredera se mueve hacia atrás, y la unión se separa de la tubería de perforación, y luego la segunda tubería de perforación se conecta para la perforación, y así sucesivamente.2Método de descarga de la barra: esta descarga de la barra se realiza de forma semiautomática, gracias a la cooperación del descargador de la barra,el soporte del taladro y la inversión de los dos tenedores y sus motores de aireCuando se descarga la varilla, la máquina giratoria se mueve hacia atrás.Cuando la segunda ranura del tubo de perforación (la ranura en el extremo medio del tubo de perforación) está directamente opuesta al marco cuadrado del soporte, utilizar un tenedor para insertar la segunda ranura con firmeza, y luego invertir el motor,cuando el marco cuadrado del descargador de varillas y la primera ranura del tubo de perforación (la ranura en el extremo del tubo de perforación) están directamente opuestos, utilizar el segundo tenedor para insertarlo firmemente, y sacar el primer tenedor (paréntesis cuadrada El tenedor en el marco),manipular el cilindro de propulsión para hacer que el descargador de varilla conduzca la varilla de perforación para moverse hacia atrás, cuando la segunda ranura de la segunda broca esté alineada con la ranura del soporte, invertir el motor, cuando los tornillos de las dos brocas Después de soltar la hebilla, quitar la primera broca,y luego quitar cada barra de perforación a su vez.   4Asuntos que requieren atención en el funcionamiento:En cualquier momento, compruebe la conexión de los tornillos, tuercas y juntas de cada parte del aire y el agua (cuando se elimine el polvo con agua) y la fijación del marco y del huésped.2Observar en todo momento las condiciones de trabajo del lubricante y comprobar la lubricación del motor eólico y del impactador.3 Limpie regularmente el impactador y el motor eólico con gasolina o diesel, y observe el daño de las palas del motor.4No está permitida la rotación inversa durante la perforación para evitar que la barra de perforación tropiece.5Cuando la máquina deje de funcionar en un corto período de tiempo, presione un poco de aire para evitar que el barro y la arena entren en el impactador.el impactador debe ser levantado a una distancia de 1-2 metros desde el fondo del agujeroRepáralo de nuevo.6 Durante el trabajo, preste atención a que el sonido del impactador y el funcionamiento de la máquina sean normales.La máquina debe apagarse inmediatamente para su inspección..⑦Cuando se añada un nuevo tubo de perforación, hay que prestar especial atención a la limpieza del tubo de perforación para evitar que la arena se mezcle en el impactador y dañe las piezas o cause un accidente de apagado.(Por lo general, se utiliza aire comprimido para soplar y lavar varias veces).8Cuando haya agua en la superficie de trabajo, abrir el agujero con un taladro de gran diámetro y luego insertar la carcasa.y hacer la carcasa de 100-200 mm de largo para exponer el suelo para evitar que el barro de escoria entre en el agujero.   5- Mantenimiento y lubricación de la máquina:Al final de cada turno de trabajo, se debe eliminar la suciedad de la superficie de la máquina.Se prohíbe estrictamente desmontarlo y descargarlo en la superficie de trabajo (excepto cuando se desmonta en componentes para facilitar su transporte).para evitar la pérdida de otras partes y dañar las partes clave de las otras partes.3Llenar regularmente el lubricante de aceite para garantizar que la válvula de control, el motor de viento y el impactador tengan una buena lubricación.4La caja de cambios se lubrica con una mezcla de grasa a base de calcio y aceite de motor.Para garantizar la lubricación de la caja de cambios, es conveniente que el lubricante ocupe 1/3-2/3 del espacio de la caja..5En la parte de unión de la propulsión, debido al movimiento relativo de la placa deslizante y del marco deslizante, el marco deslizante y la placa de presión y la placa deslizante pueden desgastarse.,Cuando la fricción es fuerte, la placa de presión, la placa deslizante o el marco deslizante se pueden reemplazar para garantizar una alta precisión de perforación.     Solución común de problemas1. tubo de perforación roto:1 La mayoría de las fracturas de las tuberías de perforación son causadas por la fricción entre la tubería de perforación y la pared del orificio, lo que reduce el grosor de la pared de la tubería de perforación y debilita demasiado la resistencia,causando la rotura del tubo de perforación.Tratamiento preventivo: prestar atención a la inspección al añadir tuberías de perforación y dejar de utilizar tuberías de perforación con desgaste excesivo.   2El impactador no suena:1 Existen cuatro situaciones comunes: 1) La válvula está rota; 2) El lastre roto en la cola del taladro entra en el bloque del cilindro y atasca el cuerpo del martillo;(3) El orificio de escape está bloqueado por el polvo de roca4) Cuando se cincela, hay mucha agua en el orificio y la resistencia del escape es grande, y el impactador no es fácil de arrancar.2 Método de tratamiento: cuando el impactador no suene, comprobar de acuerdo con las cuatro razones anteriores; el método de control consiste en levantar el impactador durante un tiempo, reducir la resistencia de escape,pulverizar una parte del aguaCuando este método no funciona, es probable que pertenezca a las tres primeras razones, y el impactador debe ser retirado para limpieza o reemplazado.   3Estoy atrapado.1- Además de la compleja formación que puede causar que la máquina se atasque durante la perforación normal, también hay las siguientes razones: 1.La nueva broca es más grande que el diámetro originalLa máquina se desplaza durante la perforación de la roca. Como resultado, la herramienta de perforación se desvía en el agujero.Las rocas caen de la pared del agujero o de la abertura o se encuentran con grandes grietas o cuevas durante la perforación de la roca5 Cuando hay una zona rota con barro amarillo y piedras rotas, el polvo de roca no se puede descargar; 6. Negligencia en la operación.el polvo de roca no fue soplado, y la herramienta de perforación no se levantó, por lo que el impactador fue enterrado por el polvo de roca.2- Método de procesamiento: en lo que respecta a la resistencia del taladro actual, el ala rota se ha eliminado básicamente.el polvo de roca en el fondo del agujero puede ser soplado primero, y luego se puede instalar en el interior una sección de tubería sin costuras con un diámetro similar al diámetro del agujero.y sacar el ala rota en el fondo del agujeroCuando se encuentran los últimos cinco taladros atascados, la situación más grave es que el taladro no se puede levantar ni colocar.En este momento, la única manera de girar la herramienta de perforación es aplicar torque o utilizar herramientas auxiliares para ayudar a levantarlo, y luego levantar la herramienta de perforación mientras se suministra aire hasta que se elimine el fallo.Cuando se vuelve a perforar la roca, primero se aplica presión, y luego se aumenta gradualmente a la presión de trabajo normal.   4. Fragmentos de trozos, esquinas y chips:1 Cuando el tubo de perforación rebota, puede ser el lugar de intercambio del cambio de la formación rocosa o el bloque de piedra o la hoja de aleación ha caído en él.si se cae la hoja de aleación, las imágenes apenas pueden ser tomadas, y el latido del tubo de perforación es más rítmico.2Cuando se confirma que la pieza de aleación se ha caído, se puede levantar la broca para soplar el bloque de aleación con un método de soplado fuerte.También se puede tomar tratando el ala rota de la broca, como cuando hay una falla o zona rota en el agujero. , Preme la aleación en la pared del agujero en estos lugares, o no sacarlo, reemplazar el taladro y continuar la perforación.   5- Precauciones para el uso de motores eólicos:1Antes de conectar el motor y la manguera, la manguera debe limpiarse cuidadosamente.y luego soplar la manguera con aire comprimido antes de conectar.2La conexión entre el motor y la manguera debe ser firme.3Antes de su funcionamiento, es necesario asegurarse de que el lubricante tenga aceite lubricante y de que la vía del aceite lubricante esté desbloqueada.4 Cuando se detecte que el motor está funcionando de forma anormal, detenga inmediatamente el trabajo y realice el mantenimiento.

Las plataformas de perforación se utilizan ahora más en proyectos de perforación. En este proyecto, la velocidad del proceso de perforación también es muy importante.No es adecuado para la temporada de lluvias.En cuanto a las razones, ahora le daré un análisis. después de la mattock, es necesario verificar los resultados de la bomba de agua. en circunstancias normales, hacer un gran descenso para el bombeo,y el nivel del agua es estable durante al menos ocho horas.El espesor de la capa y el tamaño de las partículas del filtro deben construirse para cumplir con los requisitos de diseño,y las capas de barro y sedimentos deben eliminarse antes de la colocación. El material filtrante debe ser filtrado para eliminar el suelo y la cantidad de reserva lateral.

Nuestros clientes hacen perforación horizontal direccional (HDD). Perforación Direccional Horizontal (HDD) es una técnica de instalación de tuberías, cables,y conductos de servicios públicos sin zanjas u otra excavación. Utilizando una máquina de perforación direccional y sus accesorios relacionados,es posible perforar con precisión a lo largo de la trayectoria de perforación deseada y recubrir la tubería necesaria para cumplir con las especificaciones de colocación de servicios públicos o telecomunicaciones.   En palabras simples, también se conoce como aburrimiento direccional,que se refiere a un nuevo enfoque para los sitios de perforación para obtener petróleo con menos esfuerzo y energía que otros esfuerzos de perforación direccionalesEn los proyectos en los que las empresas de perforación optan por utilizar la perforación horizontal, se utiliza una máquina de perforación direccional para perforar a través de un camino específico que ha sido predeterminado.   Aquí hay algunas brocas para su proyecto de disco duro: 1) Perforación tricónica -----5 1/2 6 1/2 6 3/4 8 1/2 9 7/8 12 1/4 ((IADC437 517 537 617 637 737) 2) Perforación PDC-------perforación PDC de cuerpo de acero y de cuerpo de matriz de tamaño 5 1/2 ′′ a 17 1/2 ′′ 3) Abridor de agujeros de roca, también llamado reamers de roca   ¿Buscas un taladro de tricón? un taladro PDC? un abridor de agujeros de roca? Póngase en contacto con nosotros libremente~~~ fabricante de taladros de China, tu primera opción~~~

La geometría de la hoja del raspador de diamantes es básicamente la misma que la del carburo.en el que sólo una parte de los bloques de carburo en el orificio y la ranura de la hoja se sustituyen por bloques impregnados de diamantes policristalinos. La geometría de la hoja del raspador de diamantes es básicamente la misma que la del carburo.en el que sólo una parte de los bloques de carburo en el orificio y la ranura de la hoja se sustituyen por bloques impregnados de diamantes policristalinos.

Se utilizan el bit PDC y el bit tricone para la perforación de pozos de petróleo, la perforación de pozos de gas, la perforación de pozos geotérmicos, la minería, el estudio geológico, el estudio hidrográfico, la perforación de pozos de agua, los proyectos de tuberías HDD, los proyectos de fundación. Pero, ¿cómo elegir el taladro adecuado?Ahora permítanos ayudarle a elegir el taladro adecuado para usted.   1¿Cuál es la diferencia? La diferencia más directa es que no hay ninguna parte móvil en PDC Bit.       Los trozos tricónicos están compuestos por tres "conos" que deben girar en rodamientos lubricados.Esta lubricación a su vez requiere un depósito de grasa y para cualquier proyecto de mediana o gran escala algún tipo de sello de rodamiento para evitar que los desechos entren en el tricón y detener la rotación. Las piezas de corte fijas PDC son sólidas y no consisten en partes móviles.     El tipo de corte de PDC y Tricone es diferente también. El bit Tricone requiere un WOB relativamente más alto para funcionar bien.   2.Ventaja del bit PDC y del bit tricone   3Conclusión El PDC es una opción ideal para algunas condiciones de formación. Funciona bien en roca homogénea consolidada, como esquisto, arenisca, piedra caliza, arena, arcilla. Cuando su roca como se mencionó, puede probar el bit PDC como una solución rápida, segura, rebultable (de bajo costo a largo plazo). De lo contrario, Tricone es su mejor opción.

La broca de tricón también se llama broca de perforación de tricón, broca de roca, broca de trícone, broca de cono de rodillo. Se divide en broca TCI y broca de dientes (también llamada broca de dientes de acero).Un trozo de tricón es una herramienta de perforación de roca que se encuentra en la perforación de pozos de petróleo, perforación de pozos de gas, perforación de pozos geotérmicos, minería, estudio geológico, estudio hidrográfico, perforación de pozos de agua, proyectos de tuberías HDD, proyectos de fundación.   Los trozos consisten en tres cabezas giratorias en forma de cono equipadas con varias filas de dientes concéntricos.Las cabezas están inclinadas en un ángulo de aproximadamente 45° y dispuestas alrededor del cuerpo del trozo con sus vértices orientados hacia el interior, uno hacia el otro.Cada cabeza está equipada con un rodamiento para garantizar una rotación suave.lo que hace que los dientes en las cabezas para cortar el material de la cara y avanzar el agujero de perforación.   El concepto básico que sustenta la eficiencia de las brocas cónicas giratorias es la acción de doble eje de la broca.el cuerpo del trozo gira alrededor de su propio eje mientras que las cabezas se giran alrededor de los suyos en un ángulo con el eje del cuerpoEsta acción de varios ejes es un mecanismo de corte particularmente eficaz, por lo que el trozo de tricona es una opción común para las operaciones de perforación profunda.El diseño también es rentable porque las tres cabezas de perforación mejoran el desgaste de las piezas para perforar la relación de avance.